17.2.5生产工艺过程与屏障系统的模型模拟测试
基于无菌风险的角度考虑，为了保证屏障系统，尤其是隔离器在使用过程中能够符合生产过程的可操作性，模型模拟测试是设计的一个重要环节。在该过程中，需要将最终生产工艺过程、过程中使用的工具、耗材等提前明确设计，在设备的实物或者虚拟场景中模拟整个生产工艺过程中的操作。这个模拟一般由药厂的生产部、质量部门与设备制造方共同参与设计与执行。
一般模型模拟测试设计主要包括以下内容
A.生产前的准备
生产工艺过程中的设计，包括物料、工器具、环境监测、取样等所有需要或者可能需要的物品清单；数量、摆放位置、清洁消毒和灭菌/去污染方式等。
B.工艺干预
在识别了物料后，需要对生产前、中、后所进行的操作进行列举，形成清单。
C.执行模拟
按照上述物品和清单，在实物模型或者利用虚拟现实技术(VR)的平台上模拟清单上的操作，并且确认屏障系统操作组件(手套、传递接口等)的设计。
D.环境监测的位点确认
在该模拟过程中，一般会以风险评估的方法确认隔离器中环境监测装置的数量和位置。
17.4确认和验证
屏障系统的首次验证通常包括设计确认、安装确认、运行确认和性能确认等环节，验证计划的范围与程度应当基于科学的风险评估。
屏障系统在用于无菌工艺前，其性能应得到全面确认且具有书面记录。若屏障系统配置了物料进出的传递舱或快速转移接口(RTP),亦需验证。
17.4.1设计确认
在设计确认(DQ)中，应关注屏障系统的关键性能，确认其满足法规的一般性要求并考虑用户的使用特点，例如：根据使用目的，针对用户需求说明(URS),确定屏障系统的总体布局、工作流程、主要功能实现方式；评估材质和结构设计与灭菌去污染过程的兼容性，防范去污染不彻底及去污染剂腐蚀的风险；保证设备运行所需要提供的公用工程参数；软件功能、操作系统版本要求等。
编制URS时，应基于生产工艺过程(从生产准备到生产结束清场)考虑对屏障系统的功能需求。通常在DQ之后执行模型模拟测试，详见本分册无菌制剂部分“17.2.5生产工艺过程与屏障系统的模型模拟测试”。
17.4.2安装确认
安装确认(IQ)是对屏障系统进行现场检查，确认设备及其配套部件的供应与合同一致，制造符合设计要求，并已按照要求进行正确安装。在安装确认中，对于因设备配置缺失、选材错误、安装不当等造成的风险应重点关注。
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17.4.3运行确认
运行确认(OQ)一般包括以下内容。
(1)操作性能证明所有报警功能均能按照设定的要正常工作，以及屏障系统可按设定参数值运行。计算机化控制的屏障系统还应关注用户权限测试和数据记录功能测试。
(2)屏障系统完整性屏障系统在正常运行条件下应保持良好的完整性。完整性测试通常包括：已安装的高效空气过滤器的检漏、隔离器舱体的完整性、手套-袖套组件和半身服的完整性。
高效空气过滤器需确认其安装正确，过滤器及安装框架无缺陷和渗漏，应至少对安装于舱体的末端过滤器进行检漏，包括单向流系统的循环高效过滤器和非单向流系统的进风高效过滤器，测试方法可参考现行国家标准《洁净室及相关受控环境第3部分：检测方法》中附录B6已装过滤系统检漏。此外，非单向流系统还需评估舱体排风高效过滤器的泄漏风险。
【高效过滤器检漏-完整性确认】
隔离器舱体完整性可通过压力变化法或恒压法验证设备是否达到设计要求，测试期间应维持背景环境的稳定，避免温度和压差的剧烈变化，建议测试起始压力不低于日常设定的工作压力的2倍。
手套-袖套组件和半身服完整性泄漏测试，在目视检查的基础上，手套-袖套组件采用手套检漏仪或其他经验证的方法进行物理检测，测试方法可参考现行国家标准《洁净室及相关受控环境第7部分：隔离装置》的附录E5,半身服可采用充入示踪气体(例如氨气)的化学方法或其他适宜的方法进行检测。
压差应验证隔离器在静态和动态条件下维持舱体正压差的能力。气流流型测试可参照现行国家标准《洁净室及相关受控环境第3部分：检测方法》中附录B7 气流方向检测和显形检查，采用去离子水雾发生器或者烟雾笔发烟，确认屏障系统内部的气流流型。气流流型测试应分别在静态和动态下进行测试。动态测试应包含生产过程中对生产线的干预操作。气流流型测试可用于确认去污染剂的分布情况。
【无菌隔离器内气流流型确认】
选择气流流型设备时需要避免使用对屏障系统内部有残留的化学品，尤其是配置汽化过氧化氢去污染功能的隔离器，有些烟雾发生介质可能会影响去污染效果，一般推荐水雾发生器。
水雾发生器（气流流型检测仪）